深圳炭基复合材料有限公司，是一家专注于炭基复材研发和生产的硬科技公司。

（以下为采访正文，受平台字数限制，内容略有删减）

空天界：在航天领域（如火箭发动机部件），您的耐烧蚀部件材料能“十倍工作时长”并实现“喉衬一体成型”。这对于我国航天产业的发展具有怎样的意义？面向航空航天多样化的高温合金应用场景，您能再举一些例子吗？

胡蓝田：在航空航天领域，鉴于行业规模庞大，我们选择从小口径喷管切入市场。当前小口径喷管的主流制备工艺及材料主要有两类，我们的产品核心目标是替代这两类材料——在价格接近的前提下，实现性能的显著提升：

1. 替代高硅氧纤维酚醛树脂基喷管

高硅氧纤维酚醛树脂基喷管的耐烧蚀原理是“高温下酚醛树脂碳化吸热”，但碳化过程较快，导致产品工作时长较短。而我们的产品采用炭陶材质，无需经过碳化吸热过程，且整体耐温性能远优于树脂基产品，最终可实现接近10倍的工作时长，彻底解决传统产品“工作周期短”的痛点。

2. 替代等压石墨基加工成型喷管

等压石墨喷管在装配、搬运、运输等环节易出现开裂问题，良率受限。我们的炭陶喷管不仅依托陶瓷材质提升了结构稳定性，还通过添加纤维实现增韧，有效避免了上述开裂风险，大幅提升了产品良率。

我们判断，航空航天行业未来将向“平民化”方向发展——具体体现为产品与服务更可靠、更可消耗、性价比更高，让更多组织甚至个人能够使用和消费行业服务。这一趋势的核心前提，是对传统材料进行升级迭代。

行业内常说“一代材料、一代飞机”，我们认为航天领域同样遵循“一代材料、一代飞行器”的规律。因此，我们希望在材料转型升级的浪潮中，为两大行业贡献价值：既推动炭基复材行业的技术落地与应用拓展，也助力航空航天行业突破传统材料瓶颈。

最终的价值落地，仍将聚焦于为行业提供性能可靠、交付快速、价格更低的高性能炭基复材产品，匹配航空航天对材料“高效、低成本、长寿命”的核心需求。

空天界：航空航天环境对材料稳定性的考验，本质上是热、力、化学环境的极端耦合。请问，在极端环境下，贵公司产品关键指标及稳定性达到怎样的水平？是否超过传统工艺制备的材料?有具体的测试数据或模拟结果吗？

胡蓝田：客观而言，公司成立时间较短，目前正处于 “亿元级项目送样” 与 “技术方案沟通” 的推进阶段。在项目推进过程中，我们会对成品最终性能指标进行测试，而 “满足客户全维度需求” 是公司运营的基准原则——不仅涵盖力学性能，还包括热学、电学及其他定制化性能指标。

满足客户需求是公司的基准线，在 “性能超越传统材料” 的目标上，主要体现为两个层面：

1. 工艺替换：与传统材料性能要求一致且均能达标，但通过更低成本、更简洁的工艺制备，实现交期更短、产能更高、价格更低，为客户带来显著价值；

2. 材料替换：针对传统材料无法满足的性能指标，通过新工艺提升产品整体性能，替代此前因材料限制需用其他材料或在产品设计上妥协的方案，属于更高维度的替代。

3. 以航空发动机为例：当前高温叶盘叶片仍以高温合金为主，因传统工艺限制，炭基复材难以直接用于该场景设计，我们计划从工艺替换逐步迈向材料替换，将炭基复材应用于这类高端场景。

概括来说，我们相信新工艺制备的炭基复材，不仅在制备成本、工期上具备优势，最终在材料性能上也有优势；且新工艺与老工艺并非对立关系，而是螺旋上升的互补关系，可将新工艺的思路、理念用于传统工艺改进。

空天界：面向广阔的民用市场，炭陶刹车盘无疑备受关注。您如何看待这个产品的市场前景？贵公司计划如何从“二供”切入，并最终挑战现有市场份额？

胡蓝田：炭陶刹车盘是我决定创业的重要契机。判断一个行业能否快速发展，关键看是否存在“天使产品”，在我看来，炭陶刹车盘正是炭基复材行业的重要天使产品。如前文所述，若某20万元量级车型装备炭陶刹车盘，对整个行业的产能需求将是颠覆性的，这会推动行业被迫进行技术转型升级，也为新公司提供机会。

我之所以特别看好炭陶刹车盘，核心在于大需求层面：新能源汽车占比提升成为主流是必然趋势，而炭陶刹车盘有三大特性与新能源汽车高度匹配——制动距离更短，雨天制动性能不衰减；相比传统铸铁刹车盘，能显著减轻簧下重量，提升续航；新能源汽车自身重量通常翻倍，对制动系统要求更高，炭陶刹车盘可满足这一需求。

当前行业正处于炭陶刹车盘（及炭基复材）即将快速发展的瓶颈与节点：受传统工艺限制，现有炭陶刹车盘价格偏高，与消费者、主机厂需求有差距，良率和产能也偏低。随着工艺进步，我认为刹车盘价格会降至1000元以内甚至数百元/盘，导热性能进一步提升，未来将作为标配装备于20万元量级车型及商用大车。

简单换算来看，未来仅炭陶刹车盘一个产品，就可能为炭基复材行业贡献百亿规模产值，甚至可发展为炭基复材下的独立细分行业。但炭陶刹车盘作为汽车关键核心部件，导入周期长，需完成大量国标实验流程，因此我们制定了分阶段计划：先从现有工艺切入，以“二供”身份对“针刺预制体+CVI增密”工艺进行改进；对高密模压技术制备刹车盘，将按国标及主机厂要求逐步完成实验与验证，周期约12-18个月甚至更久，过程漫长但必要。

最后做一大胆预测：未来炭陶刹车盘市场体量将非常大，其中高密模压刹车盘将占据90%份额，仅约10%是“针刺+增密”工艺制备的刹车盘。

空天界：我们注意到团队核心成员在材料科学领域有深厚积累。您认为，贵公司能实现这一系列技术突破的关键，是源于顶尖的学术背景，还是强大的工程化能力？

胡蓝田：我多次提及“量产技术”，核心逻辑是：在学术背景与工程化能力的关系中，学术背景是基础，但工程化能力是形成差异化竞争力的更关键指标，我们更看重工程化能力。

结合研发实践，我们能破解关键配方，既有偶然性也有必然性：

1. 必然性：我们将工艺研发视为严肃的科学行为，坚持用科学方法论推进——每个实验固定其他变量、仅测试单一变量，且将指标体系做得足够细；实验结果需可复现、可证真、可证伪，以此明确变量是否为影响现象的核心因素；同时，工艺需能逻辑化、数学化表达，确保可适配量产与设备制造。

2. 偶然性：过去工作经历中，我们恰好拉通了炭基复材全生命周期的关键数据——从纤维、树脂等原材料，到生产工艺与设备、过程及成品检测、增密过程，再到产品出厂后的表现，甚至客户使用中制品损坏的电镜扫描图。依托这些数据，我们能从更高视角看待工艺研发与设备迭代，并找到缩短技术迭代周期的方法。

举例来说，传统炭炭材料研发中，“制备-损坏-分析”的单次迭代需1-1.5年，而我们通过方法优化，可将迭代周期压缩至一周一次，研发优势显著。

3. 最后概括：依托团队的工科背景与工程训练，我们将系统化工作方法融入实验与研发，始终坚持“量产技术”原则——设计每一项工艺、每一台设备时，均牢记其最终要服务于大批量生产，始终坚持工程化能力与第一性原理。

空天界：公司项目技术团队中的专家已在材料科学领域荣获多项科技进步奖，能否给我们介绍一下公司的产学研合作模式具体是怎样的？

胡蓝田：公司成立时间尚短，我们对自身定位清晰——未来将是知识密集型企业，而非传统劳动密集型企业。因此，研发力量对公司至关重要，且这一力量不仅涵盖内部资源，更依赖产学研体系的整体联动。

近期行业内有一个值得探讨的观点：对研发人员而言，“横向能力”与“纵向能力”哪一个更重要？这一问题与此前讨论的“学术背景与工程化能力”存在相通之处。我与联合创始人李铁虎教授的共识是：对公司发展而言，研发人员的横向能力更为关键。

原因在于，研发人员在提升横向能力的过程中——无论是与不同企业、科研院所、研发团队交流，还是跨领域探索——能产生多维度的“思想碰撞”：

1. 激发创新灵感：不同主体的技术思路、实践经验可形成激励与启发，为现有研发瓶颈提供新解法；

2. 打破认知盲区：通过外部交流，可重新审视过往教育、工作中“习以为常”的经验——判断其合理性，辨析“当前难以突破的技术坎”，是否已是其他行业早已解决的常规问题，避免陷入“重复造轮子”的低效困境。

基于此，在产学研体系建设中，我们始终秉持“开放学习、积极分享”的理念：

• 既要主动向高校老师、行业同行、上下游客户学习，吸纳外部经验；

• 也要在不涉及公司核心机密的前提下，大胆分享自身技术思路与实践心得。

在思想碰撞中能解决诸多当前看似困难的问题，收获意想不到的成果，这一点在过去几年的工作中已得到验证，反馈良好，我们也会将其作为原则坚持下去。

空天界：公司的销售策略是“ToB销售，从二供到一供，分阶段建设产线”。这是一个非常务实的路径。未来3年，公司产能建设和市场拓展的具体步骤是怎样的？

胡蓝田：未来两年，我们将以“二供”身份为主，聚焦低温工序，产品核心为匣钵、平板与喷管；2028之年后，再逐步建设高温产能，向“一供”角色转型。

这一规划是经深思熟虑制定的，既受客观局限影响，也包含主观选择：

1. 客观局限：公司成立时间短，资源有限，无法“撒芝麻式”铺开业务，因此需集中优势资源，先做好擅长领域，再逐步拓展行业与产业边界；同时，当前炭基复材行业正处于调整周期——既要淘汰落后产能，又要推进技术转型升级，对应的工艺与设备均需大幅调整，在此阶段不适合大规模扩产或初期就拉高产能。

2. 主观选择：基于上述客观情况，我们选择“逐步发展、从低温向高温过渡”的路径，确保资源高效利用，契合行业调整节奏。

空天界：公司产品有明显竞争优势，并规划了未来3年销售收入，请问贵公司在炭基复材这个赛道，是否有对标的国际公司？您希望公司在未来炭基复材领域中扮演怎样的角色？

胡蓝田：在炭基复材赛道，目前已有成熟的国际化对标企业。海外头部上市企业主要包括德国西格里碳素、日本东洋碳素、法国梅尔森等，均为全球炭基材料领域规模化龙头企业，工艺路线布局多元、产业规模庞大，海外整体行业市场规模达到千亿级别。

立足于技术路线创新与产业化落地能力，我们希望依托自研高密模压、长纤植针、纳米基体改性、陶瓷焊接等核心工艺，打破传统炭基复材行业长期存在的周期长、成本高、产能受限的发展瓶颈。

• 短期以工业热场耗材、航天小型特种构件为核心切入点，做高性价比、快交付、高性能的国产替代配套供应商；

• 中期持续完善全链条制备能力，完成高端领域资质与产品认证；

• 长期希望以工程化创新与量产技术为核心，推动炭基复材行业工艺转型升级，参与完善行业材料标准体系，成为炭基复材领域工艺革新推动者、国产高端材料核心供应商、多场景一体化材料解决方案服务商，助力我国高温新材料、航空航天、新能源等产业链自主可控与升级发展。

空天界：公司的愿景是“助力中国制造各产业链”，强调“从科技创新到量产技术”，并完善了企业制度体系，请问，为了实现这一目标，公司制定了怎样的滚动化发展模式，从而实现对多个产业链的规模化助力？

胡蓝田：前文提及的“分步走”发展规划，正是为相关目标服务的。炭基复材本身是庞大体系，可用设备极多，配方更是成千上万种，而每个公司的资源与能力有限，无法覆盖所有工艺、服务所有客户、涵盖所有工序。因此，我们希望投身行业转型升级，为行业发展贡献力量。

对公司而言，核心要点如下：

• 首要任务是活下去，并持续创造价值；

• 看待每个产品或合同需立足更高角度——并非简单的“接单-生产-交货”买卖关系，而是要在过程中探索工艺与设备的改进空间，从每个合同中提炼对公司整体发展路线有价值的要点；

• 坚持开放式交流——不仅与院所、高校合作，也与上下游同行合作，只要不涉及核心机密，均可多交流、多传播。

在阶段性滚动发展模式下，我们将先从匣钵、喷管（含部分平板）做起，再推进刹车盘等门槛更高、导入周期更长的产品；期间会持续推进亿元级项目，开拓更多行业与产品领域，且每个产品或项目均从“工艺替换”切入，与主机厂、客户开展联合研发，待推进至一定阶段后，再开展后续相关工作。

空天界：公司在对多个产业链协同发力时，想进一步请教，公司更欢迎哪些类型的上下游企业开展合作？在合作模式上，是否有明确的方向呢？

胡蓝田：在产业链协同发展过程中，我们优先欢迎两类上下游企业深度合作：第一类是下游终端应用企业，涵盖锂电新材料、永磁稀土、工业高温热场、航空航天配套、高端汽车制动部件等领域生产制造与整机配套企业，这类客户具备明确的降本需求与场景化应用需求，也是我们产品落地的核心应用端；第二类是上游原材料、装备制造及科研配套企业，包括碳纤维、碳化硅、纳米改性原料等材料供应商，高温窑炉、模压、渗硅等专用设备厂商，以及高校、科研院所、行业研究院所等研发机构。

在合作模式上，方向清晰且务实：

• 产品配套模式：以二供为切入，逐步向一供转型，为下游客户提供标准化、定制化碳陶匣钵、工业板材、航天耐烧蚀构件等产品，实现材料替代与工艺替换，帮助客户降本增效；

• 联合研发模式：与下游终端企业、科研院所开展横向联合研发，围绕极端高温、摩擦制动等特殊工况，定制开发适配性新材料与构件，同步推进预研项目与产品验证；

• 产业协同模式：与上游设备、原材料企业深度联动，结合我们的工艺包与量产技术，共同优化生产装备、改良核心配方，打通上下游量产链路；

• 产学研合作模式：在非核心机密前提下开放技术交流，依托科研单位研发能力+企业工程化量产能力，加速新技术、新工艺的落地转化，共建行业生态。

空天界：公司已规划了未来三年从种子轮到A轮的融资与研发路径。想请教，公司在未来发展过程中，资金配置的战略优先级是如何设定的？如果需要融资的话，主要用途和规模大概是怎样的？对融资渠道和合作伙伴有何具体要求？

胡蓝田：公司刚成立不久，目前正以自有资金开展研发与送样工作，同时推进种子轮融资，并选址建设产能与小批量生产线。

种子轮融资，资金主要用于三项产品的研发及对应生产，具体分配比例约各占1/3：一是产能建设，二是产品研发，三是销售垫款。

在投资方与合作伙伴选择上，核心考量是方向匹配度与对炭基复材行业的认可度，在此大原则下无其他硬性要求；若提及偏好，会更倾向于国资背景投资方与产业投资人。

空天界：您通过这次大赛有哪些新的收获？是否有一些新的合作机会或项目对接？

胡蓝田：有的，不仅是生意合作与合同层面，投融资层面也有收获。因大赛含金量高，这个舞台为我们提供了亮相机会，汇聚了行业内最权威的客户与最专业的机构。

大赛后，我们已对接一个项目，目前该项目进入技术方案详细交流阶段；同时，也有机构与我们接触，其中两家已签订保密协议，正提交资料推进尽调流程。

空天界：作为本届大赛的二等奖获得者，能否分享一下您的获奖感言？

胡蓝田：首先，非常感谢大赛，也感谢各位评委。我十分认可这个大赛，正如刚才所说，这里有最专业的评委、最专业的甲方代表，还有最专业的机构，感谢大家为我们提供了这样一个展示自我的舞台。

接下来，我们定不辜负这份期待与信任，用心做好企业发展。同时，我们也想给自己一些压力，希望明年能带着全新的项目、全新的产品继续参赛，争取拿到更好的名次。